在此所指的電子、家電廠為計算機主基板組裝或是家電產品系統組裝廠，例如PC、Power Supply、 Monitor、交換機、Scanner、電視機、空調、洗衣機等。電子、家電業在國內出口產業中是一快速成長的產業，其總產值已凌駕其它產業，對我國經濟發展具有非常重要的影響地位。然而電子、家電產品亦是典型少量多樣，生命周期短，訂單性生產，國際競爭壓力大的產品，因此它除了對外要掌握市場銷售信息，對內更要導入MES，掌握整體的信息才能持續成長，以下我們就XXX電子廠現場工藝流程特色，將傳統方式與導入MES做一比較。
(1) 流程卡管理
導入前：
每一在制品附一流程卡片，作業員完成一制程須將日期、人員、生產信息填寫在流程卡上，在成品包裝前，收集起來，以備日后維修查詢之用。
導入后：
每一流程卡附上該在制品序號條形碼，作業員完成一制程后，利用條形碼輸入序號，及生產數據(例如：不良代碼也印制成條形碼)，MES自動并入時間，工作站，人員資料，存入流程卡數據庫中。
(2) 制令追蹤管理
導入前：
利用每日生產表單由生產單位組長填寫各制令投入產出，人員出勤等資料，再匯總計算出各制令進度。然而組裝生產線流程快速，生產主管永遠無法得知各制令目前的進度。
導入后：
每站需刷流程卡序號，計算機可自動計算出其所屬制令在各生產單位詳細過程及最近狀況，主管辦公室之計算機可得知全廠一分鐘前制令最新狀況。
(3) 在制品追蹤管理
導入前：
信息廠的特色常造成一堆不良品、待修品積壓在現場。每年盤點時清出千萬元成本的在制品是常有的事。
導入后：
利用流程卡完整數據，MES可追蹤每一在制品最新位置，統計整理后，可以依制令別，產品別或現場區段，追蹤在制品分布狀況。
(4) Burn-In 管理
導入前：
不同機種 Burn-In時間長短不同，雖然Burn-In Room多用PLC，自動輸送帶控制, 但是仍須由人在現場操作，掌握信息不足，無法對Burn-In限空間做有效地利用。
導入后：
透過MES與Burn-In Room PLC聯機，可以利用MES直接控制PLC，進行在制品進出Burn-In之控制，可以有效掌握Burn-In時間及空間利用。
(5) 包裝監督
導入前:
相同產品，因不同地區客戶，需配置不同文字手冊，電源等包裝材料，但因混線生產，易生錯誤。
導入后：
可立即給予包裝人員明確包裝指示，避免疏忽，或是進一步整合防呆系統可進一步當錯誤時立即發出警示。
(6) 品質監控管理
導入前：
品質資料由品管站輸入品質窗體中，但因是人工填寫，資料有限，而完整的檢修資料是填寫在流程卡中，數量多，少有工廠輸入計算機，因此多是事后整理品質報表做為未來品質改善，但又因情報不完整、不正確, 不容易找到真正原因。
導入后:
檢測修護資料全由條形碼，或計算機立即輸入，現場可連接品質看板，實時顯示最新品質狀況，并可做完整詳細統計分析，有效找出品質問題。
(7) 出貨管理
導入前：
須利用人工記錄那些出貨序號，給那一位客戶，以做售后服務，也因缺乏實時核對能力，常在出貨之機種及數量上發生錯誤，造成不小的損失。
導入后：
出貨同時，刷讀外箱序號條形碼，可立即核對，如不符出貨條件，可立即告之出貨人員。
(8) 自動化設備整合
導入前：
信息廠必用的SMT,、AI、ATE等設備多獨立運作，效益不高，設備管理也不佳。
導入后：
將MES與SMT、AI 整合，可自動得取生產信息及設備家動狀況，與ATE整合，可自動得取測試資料。
(9) 現場物料管理
導入前：
因混線生產，無法掌握實際生產狀況，常發生造缺料停線。
導入后：
MES可以隨時掌握最新各制令，各機種組裝數量，可以實時計算出現場物料狀況，以預做供料準備，有效降低這方面人力及缺料現象。
(10) 售后服務
導入前:
客戶回修之產品，要找出其原來的流程卡，須花費相當大的人力，也不知其何時出貨，很難提供有效的售后服務。
導入后：
MES可以掌握每一成品完整流程卡資料及出貨時間，可提供客戶完整的售后服務。

案例
 廣達計算機、華碩計算機、宏基計算機。